용해성 염의 생성을 최대한 줄이기 위해 샌드블라스팅 작업 전에 석류석 모래의 염화물 지수를 테스트할 필요가 있습니다. 분사 작업에서 작업 환경의 대기 습도가 높고 분사 연마재의 염화물 함량이 높으면 용해성 염이 생성되기 쉽습니다. 이러한 환경에서 분사 및 코팅 후 코팅 내부에 침투 발포가 발생하기 쉽습니다. 부식과 산화는 공작물 내부에서 이루어지므로 석류석 모래를 분사하기 전에 염화물 함량 지수를 테스트해야 합니다. 용해성 염의 생성을 최대한 줄이기 위해 샌드블라스팅 작업 시 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 석류석 모래를 발파할 때 공기의 습도.
공기 중의 상대 습도가 85%에 도달하거나 석류석 모래에 의해 발파되는 물체의 표면 온도가 섭씨 3도 미만이면 모래 분사 작업을 중지해야 합니다.
(2) 가넷 샌드의 블라스팅과 페인팅 사이의 시간 간격.
일반적으로 석류석 모래는 분사 직후에 칠해야 분사 대상과 공기의 접촉 시간이 짧고 공작물 표면에 떨어지는 먼지와 수분 함량이 적고 최상의 분사 효과를 얻을 수 있습니다. 유지되고 코팅 수명이 길어질 수 있습니다. 석류석 샌드블라스팅과 도장 사이의 최적 시간 간격은 4시간이며, 6시간 이상 도장을 하지 않은 경우 2차 표면 처리를 실시해야 합니다.
(3) 석류석 연마제의 수분 및 염화물 함량 검출.
가넷 샌드 블라스팅의 연마 수분 및 염화물 함량에 대한 요구 사항은 1% 미만입니다. 둘 다 함량이 너무 높으면 가용성 소금을 생성하기가 매우 쉽습니다.
과학과 기술의 발전으로 석류석 모래의 응용이 점점 더 넓어지고 중국의 석류석 재고가 매우 풍부하며 가격이 적당하고 재사용이 가능하며 경제 및 환경 보호, 샌드 블라스팅 분야에서 필수 연마재인 석류석 모래는 해양 산업 표면 처리 상태에서 갈색 커런덤을 대체하기 시작했습니다.
